En un sector como la minería, donde las inversiones alcanzan cifras millonarias y el control de costos resulta decisivo, la tecnología se ha convertido en un factor transformador que ha mejorado significativamente la seguridad y eficiencia de las operaciones. Un ejemplo temprano de esta disrupción fue el centro de operaciones remotas que Río Tinto inauguró en 2010 en Australia Occidental, desde donde comenzó a controlar a distancia minas e infraestructura logística a más de 1.500 kilómetros de distancia, marcando un hito en la llamada “minería del futuro”.
Desde entonces, la automatización, los vehículos autónomos y los sistemas inteligentes han dejado de ser experimentos futuristas para convertirse en parte integral de la gran minería global. En Perú, estos avances también se han instalado con fuerza. Camiones de acarreo autónomos, perforadoras automáticas manejadas remotamente, drones con sensores de alta precisión y realidad aumentada aplicada al mantenimiento ya forman parte del ecosistema tecnológico de varias operaciones mineras del país, según detalla Francisco Escudero, socio de Consultoría en EY Perú.
Uno de los ejemplos más visibles de esta transformación en el país es el proyecto Quellaveco, de Anglo American, que opera con un centro de control integrado que centraliza las decisiones operativas. Inspirado en modelos como el de Río Tinto, Quellaveco fue una de las primeras minas en el Perú en incorporar vehículos autónomos, marcando una clara transición hacia operaciones gestionadas a distancia y con mayor automatización.
La tecnología de punta ya está disponible en el país, aunque su adopción varía entre compañías. “En el Perú tenemos acceso a la misma tecnología que en el resto del mundo, pero con diferentes niveles de implementación. Las empresas han avanzado más en automatización y electrificación que en digitalización”, explica Eduardo Gorchs, CEO de Siemens Sudamérica (excepto Brasil). Según Francisco Escudero, las operaciones locales se dividen en tres grandes grupos: las grandes mineras digitalizadas; aquellas que están en fase piloto de inteligencia artificial y operación remota; y las medianas y pequeñas, que aún operan con métodos tradicionales debido a barreras como el costo de inversión y la escasez de talento digital.
Entre las tecnologías con mayor impacto se destacan los sistemas de análisis de consumo energético, la automatización de procesos y los sensores avanzados conectados a plataformas de internet de las cosas (IoT), que permiten monitoreo en tiempo real del rendimiento de los equipos y las condiciones ambientales. Pamela Campos, directora regional de la firma Soaint, resalta también el uso de inteligencia artificial, machine learning, realidad aumentada y realidad virtual, que se emplean tanto para la capacitación inmersiva de operadores como para la asistencia remota en campo y la visualización geológica avanzada.
Campos subraya que esta convergencia entre tecnologías operativas y de la información ha transformado completamente la manera de operar en minería. “Hace diez años las operaciones eran manuales y reactivas. Hoy, una mina moderna está conectada y anticipa fallas antes de que ocurran”, señala. La mejora de la seguridad ha sido uno de los principales beneficios, al reducirse la exposición de trabajadores en zonas de alto riesgo. También se ha logrado una mayor productividad y eficiencia, gracias a la optimización de rutas, precisión en la perforación y menores costos operativos.
Sin embargo, aún quedan desafíos importantes. Gorchs apunta que el gran pendiente es la digitalización profunda: análisis masivo de datos, uso de inteligencia artificial generativa y herramientas como gemelos digitales, que permitirían simular escenarios y tomar decisiones más ágiles. “Hoy las minas generan enormes volúmenes de datos desde sus activos críticos, pero no los están aprovechando como podrían”, advierte.
Parte del retraso en esta evolución tiene que ver con barreras culturales dentro de las organizaciones. Gorchs señala que muchos líderes del sector son reacios a probar tecnologías nuevas por el alto nivel de riesgo en la industria y la presión constante por mantener la producción. A esto se suma la falta de profesionales con formación tecnológica, un obstáculo que, según los expertos, podría mitigarse mediante herramientas de inteligencia artificial que simplifican tareas complejas como la programación, abriendo la puerta a una adopción más amplia de la innovación en la minería peruana.
Fuente: Dipromin
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